Montaż przewlekany THT (ang. Through-Hole Technology) to metoda montażu komponentów elektronicznych poprzez ich przewlekanie przez otwory w płytce drukowanej i lutowanie od strony przeciwnej. Mimo że montaż powierzchniowy SMT zdominował produkcję masową, THT pozostaje niezastąpiony w aplikacjach, gdzie liczy się wytrzymałość mechaniczna, przewodzenie wysokich prądów lub niezawodność w trudnych warunkach pracy.
Wbrew popularnemu przekonaniu, że „THT to przeszłość”, technologia ta jest dziś standardem w wielu kluczowych branżach – od automotive, przez przemysł kolejowy, po energetykę i lotnictwo. W praktyce niemal każde zaawansowane urządzenie elektroniczne zawiera elementy w technologii THT, choć większość komponentów montowana jest powierzchniowo. To dlatego mówi się dziś o montażu hybrydowym SMT+THT jako standardzie współczesnej elektroniki.
W tym artykule omawiamy konkretne zastosowania montażu THT z perspektywy branżowej. Pokazujemy, w jakich produktach THT jest niezbędny, jakie elementy obwodu zawsze wymagają tej technologii i jakie korzyści przynosi w długim okresie pracy urządzenia. Cel jest praktyczny: pomóc Ci ocenić, czy Twój projekt wymaga montażu przewlekanego, a jeśli tak – jakich elementów.
Spis treści
- Czym jest montaż przewlekany THT – w skrócie
- Dlaczego THT pozostaje niezastąpione w 2026 roku
- Kluczowe zastosowania – kiedy bezwzględnie potrzebujesz THT
- Branże, w których THT jest standardem
- Typowe komponenty montowane w technologii THT
- Montaż hybrydowy SMT + THT – jak wygląda w praktyce
- Lutowanie ręczne, falą czy selektywne – jak wybrać
- Koszty montażu THT – co naprawdę wpływa na cenę
- Najczęstsze błędy w projektach z elementami THT
- FAQ – pytania, które najczęściej zadają nasi klienci
Czym jest montaż przewlekany THT – w skrócie
Montaż THT to klasyczna metoda montażu elektroniki, znana w branży od lat 50. XX wieku. Komponent ma długie metalowe wyprowadzenia, które są przewlekane przez metalizowane otwory w płytce drukowanej i lutowane od strony przeciwnej. Powstaje połączenie, które jednocześnie pełni dwie funkcje: elektryczną (przewodzi sygnał) i mechaniczną (utrzymuje komponent fizycznie zakotwiczony w płytce).
To właśnie ta podwójna funkcja odróżnia THT od montażu powierzchniowego SMT. W SMT komponenty są przylepione do padów na powierzchni płytki – wytrzymują obciążenia mechaniczne tylko siłą lutowanego złącza. W THT komponent jest fizycznie zakotwiczony w strukturze płytki, podobnie jak gwóźdź wbity w deskę. To kluczowa różnica decydująca o tym, gdzie każda z technologii sprawdza się najlepiej.
Szczegółowe porównanie obu technologii z kryteriami decyzyjnymi opisaliśmy w artykule „Montaż SMT vs THT – kluczowe różnice i kiedy wybrać każdą z technologii”.
Dlaczego THT pozostaje niezastąpione w 2026 roku
Powszechne przekonanie, że SMT „w pełni zastąpił” THT, jest mitem branżowym. W rzeczywistości obie technologie współistnieją w niemal każdym współczesnym urządzeniu elektronicznym, każda odpowiadając za to, w czym jest najlepsza. THT nadal odpowiada za 5–20% komponentów w typowych projektach hybrydowych – ale za te komponenty, które są krytyczne dla niezawodności i bezpieczeństwa urządzenia.
Wytrzymałość mechaniczna nie do podrobienia
Komponent THT zakotwiczony w płytce wytrzymuje wibracje, udary, naprężenia mechaniczne i cykle termiczne znacznie lepiej niż SMD. To dlatego wszystkie złącza zewnętrzne urządzeń przemysłowych – od zasilania 230 V po porty komunikacyjne – są montowane w technologii THT. Codzienne podpinanie i odpinanie kabla powoduje obciążenia, które rozerwałyby złącze SMD w ciągu kilku miesięcy.
Przewodzenie wysokich prądów i napięć
THT obsługuje prądy rzędu dziesiątek i setek amperów oraz napięcia powyżej 1000 V – wartości, których nie da się przewodzić mikroskopijnymi padami SMT. Każdy zasilacz przemysłowy, falownik, sterownik silnika dużej mocy, ładowarka pojazdu elektrycznego – wszystkie one mają w swojej konstrukcji elementy THT odpowiedzialne za rdzeń energetyczny urządzenia.
Niezawodność w długim okresie
Złącza THT mają udokumentowaną niezawodność rzędu 30–50 lat pracy w trudnych warunkach – znacznie więcej niż jest w stanie zagwarantować SMT. W aplikacjach krytycznych (kolejnictwo, lotnictwo, obronność, energetyka) ten okres jest kluczowy. Wymiana modułu elektronicznego w sygnalizacji kolejowej co kilka lat byłaby ekonomicznie i logistycznie nieakceptowalna.
Możliwość naprawy i serwisu
Komponent THT można wymienić klasyczną lutownicą z grotem – w warunkach polowych, w warsztacie serwisowym, nawet na pokładzie statku. Wymiana komponentu SMT, zwłaszcza BGA, wymaga specjalistycznej stacji rework i wykwalifikowanego operatora. Dla urządzeń o długim cyklu życia i kosztach napraw to często decyzja sprowadzająca się do TCO (Total Cost of Ownership).
| Dlaczego SMT nie zastąpił THT – wniosek z 30 lat W latach 90. branża zakładała, że SMT za 10–15 lat całkowicie wyprze THT. Tymczasem mija ponad 30 lat, a THT nadal jest standardem w 20+ kluczowych branżach. Powód jest prosty: prawa fizyki nie zmieniły się. Wytrzymałość mechaniczna lutowanego złącza ma swoje granice, a prądy rzędu setek amperów wymagają większych przekrojów połączeń niż dają pady SMT. SMT zrewolucjonizował elektronikę masową, ale THT pozostał królem aplikacji wymagających realnej wytrzymałości. |
Kluczowe zastosowania – kiedy bezwzględnie potrzebujesz THT
W projektach elektronicznych istnieje kilka sytuacji, w których montaż THT nie jest opcją – jest koniecznością. Pominięcie tej technologii prowadzi do problemów już na etapie testów prototypu lub – co gorsza – po wdrożeniu produktu na rynek.
Złącza zasilania i mocy
Każde zewnętrzne złącze prądowe powyżej 5 A wymaga THT. Gniazda zasilania 230 V, złącza śrubowe dla zasilania DC w sterownikach przemysłowych, terminale prądowe wysokiej mocy – wszystkie te elementy są montowane przewlekanie. Powód jest praktyczny: codzienne podłączanie i odłączanie kabla generuje siły, które rozerwałyby pad SMT w ciągu kilku miesięcy.
Transformatory i duże dławiki
Transformatory zasilające (zwłaszcza klasyczne, sieciowe 50 Hz) ważą zwykle 100–500 g – ciężar, którego nie utrzyma żadne złącze SMT. Podobnie z dławikami mocy w zasilaczach impulsowych dużej mocy i filtrach EMI. Wszystkie te komponenty mają długie wyprowadzenia montowane w technologii przewlekanej, często dodatkowo mocowane mechanicznie przez śruby do obudowy.
Kondensatory elektrolityczne dużej pojemności
Kondensatory filtrujące w zasilaczach (typowo 470–4700 µF, średnica 13–35 mm, wysokość 25–50 mm) mają znaczną masę i są montowane wyłącznie w THT. Dodatkowy plus: pionowe ustawienie pozwala na efektywniejsze odprowadzanie ciepła w trudnych warunkach pracy.
Elementy mechanicznie obciążane
Potencjometry obrotowe (w sprzęcie audio, panelach sterowniczych), enkodery, przyciski montowane na panelu obudowy, gniazda dla mikrofonów czy słuchawek – wszystkie te elementy są obciążane mechanicznie przez użytkownika setki lub tysiące razy w cyklu życia urządzenia. THT zapewnia im potrzebną wytrzymałość.
Przekaźniki i styczniki
Przekaźniki sterujące dużymi obciążeniami (silniki, grzałki, oświetlenie) oraz styczniki przemysłowe mają wyprowadzenia projektowane pod montaż przewlekany. Wynika to zarówno z wymagań prądowych (10–30 A przez jeden styk), jak i z wymagań niezawodnościowych – w aplikacjach automatyki przemysłowej przekaźnik musi pracować bezawaryjnie przez miliony cykli.
Złącza komunikacyjne narażone na obciążenia
Złącza RJ-45 (Ethernet), USB w aplikacjach przemysłowych, gniazda RS-232/RS-485 w sterowniku PLC, gniazda CAN w pojazdach – wszystkie te elementy są montowane THT. Choć istnieją wersje SMT tych złącz, w środowiskach przemysłowych i automotive standardem pozostaje THT ze względu na wytrzymałość mechaniczną.
Branże, w których THT jest standardem
Niektóre branże nie wyobrażają sobie produkcji urządzeń bez technologii THT. To zwykle obszary, w których krytyczne są niezawodność, długi cykl życia, praca w trudnych warunkach lub przewodzenie wysokich prądów.
| Branża | Dlaczego THT jest niezbędny |
| Automatyka przemysłowa | Sterowniki PLC, falowniki, przekaźniki mocy, złącza śrubowe dla sygnałów zewnętrznych. Wibracje maszyn, ekstremalne temperatury, długie cykle życia (15–30 lat). |
| Automotive | Moduły zasilania, sterowniki świateł, ładowarki pojazdów EV, złącza komunikacyjne (CAN, LIN). Wibracje, cykle termiczne -40 do +125°C, wymagania normy IATF 16949. |
| Energetyka i fotowoltaika | Falowniki PV, inwertery, regulatory ładowania, transformatory dystrybucyjne. Prądy rzędu kilkudziesięciu i setek amperów, napięcia >1000 V. |
| Oświetlenie LED dużej mocy | Drivery LED dla opraw ulicznych i przemysłowych, transformatory, kondensatory elektrolityczne w stopniach mocy. Praca ciągła w wysokich temperaturach. |
| Kolejnictwo i transport | Sygnalizacja kolejowa, sterowniki napędów, systemy SRK. Wymagania normy EN 50155, wytrzymałość na wibracje >5g, cykle życia >25 lat. |
| Lotnictwo i obronność | Awionika, urządzenia komunikacyjne wojskowe, systemy nawigacji. Wymagania MIL-STD, certyfikacje DO-178, odporność na ekstremalne warunki. |
| Medycyna klasy II i III | Aparatura diagnostyczna, urządzenia rehabilitacyjne, defibrylatory, monitory funkcji życiowych. Wymagania ISO 13485, klasa IPC 3. |
| Sprzęt audio wysokiej klasy | Wzmacniacze mocy, mikrofony pojemnościowe, gniazda XLR. THT zapewnia mniejsze zakłócenia i lepszą jakość sygnału w niektórych obwodach analogowych. |
| Przemysł chemiczny i petrochemiczny | Urządzenia przeciwwybuchowe (Ex), czujniki gazów, sterowniki w strefach zagrożonych wybuchem. Standardy ATEX/IECEx wymagają THT. |
Dla wszystkich tych branż BaZeKo realizuje kontraktowy montaż przewlekany THT w pełnym zakresie wolumenów – od prototypów po wielkoseryjną produkcję. Pracujemy zgodnie z normami IPC-A-610, w klasie 2 (na życzenie dla aplikacji medycznych i automotive).
Typowe komponenty montowane w technologii THT
W projektach elektronicznych istnieje stała lista komponentów, które niemal zawsze realizuje się w technologii przewlekanej. Znajomość tej listy pomaga już na etapie projektu zaplanować, które elementy obwodu wymagają THT, a które mogą pozostać w SMT.
Komponenty zasilania i mocy
- Złącza zasilania 230 V AC (np. typu IEC C14, terminale śrubowe)
- Złącza DC mocy (np. śrubowe dla zasilania 24 V w sterownikach PLC)
- Bezpieczniki w obudowach przemysłowych
- Tranzystory mocy w obudowach TO-220, TO-247, TO-3
- Diody Schottky i prostownicze dużej mocy
- Mostki prostownicze
Komponenty pasywne dużych rozmiarów
- Kondensatory elektrolityczne >100 µF i >25 V
- Transformatory sieciowe 50 Hz (zasilacze klasyczne)
- Transformatory impulsowe dużej mocy
- Dławiki mocy i filtry EMI
- Rezystory mocy >2 W (cermetowe, drutowe)
- Warystory ochronne (varistors)
Złącza i interfejsy
- Listwy zaciskowe (klemy śrubowe, sprężynowe)
- Złącza wielopinowe typu pinheader (przewlekane warianty)
- Gniazda RJ-45 (Ethernet), RJ-11 (telefonia)
- Złącza USB typu A i B (warianty przemysłowe)
- Gniazda audio (jack 3,5 mm, 6,3 mm, XLR)
- Złącza komunikacyjne DB-9, DB-25 (RS-232)
Elementy elektromechaniczne
- Przekaźniki obrotowe i elektromagnetyczne
- Styczniki przemysłowe
- Potencjometry obrotowe i suwakowe
- Enkodery obrotowe
- Przyciski przemysłowe i panelowe
- Wyświetlacze 7-segmentowe LED dużych rozmiarów
- Buzzery i głośniki piezoelektryczne
Montaż hybrydowy SMT + THT – jak wygląda w praktyce
W większości współczesnych projektów elektronicznych SMT i THT współistnieją na jednej płytce. To rozwiązanie łączy zalety obu technologii: szybkość i niski koszt SMT dla zdecydowanej większości komponentów oraz niezawodność mechaniczną THT tam, gdzie naprawdę jest potrzebna.
Standardowa kolejność procesu produkcyjnego
Najpierw realizowany jest pełny montaż SMT na automatach pick & place. Płytka przechodzi przez nadruk pasty, pick & place, lutowanie rozpływowe w piecu konwekcyjnym i kontrolę optyczną AOI. Dopiero wtedy trafia na stanowisko montażu THT, gdzie operatorzy wkładają elementy przewlekane, a te są następnie lutowane jedną z trzech metod (ręcznie, falą lub selektywnie). Pełny opis procesu SMT przedstawiliśmy w artykule „Montaż SMT – jak przebiega proces krok po kroku”.
Typowy podział komponentów w projekcie hybrydowym
W większości projektów hybrydowych komponenty rozkładają się w proporcjach: 80–95% komponentów montowanych w SMT (rezystory, kondensatory, układy scalone, regulatory, mikrokontrolery), 5–20% w THT (złącza zasilania, transformatory, kondensatory elektrolityczne, przyciski panelowe, elementy mechanicznie obciążane).
Przykład: typowy sterownik przemysłowy
Weźmy przykład typowego sterownika PLC dla aplikacji przemysłowej. W technologii SMT znajdziemy: mikrokontroler ARM Cortex-M, układy logiczne, EEPROM, sterowniki magistrali, regulatory napięcia, układy izolacji optycznej, kilkadziesiąt rezystorów i kondensatorów. W technologii THT: złącze zasilania 24 V DC (terminal śrubowy), 8 przekaźników wyjściowych, 2 transformatorki izolacji, 3 kondensatory elektrolityczne filtrujące, gniazda RS-485 dla magistrali komunikacyjnej, przyciski reset i diagnostyczne na panelu czołowym.
Łącznie: około 80–100 komponentów SMT i 15–20 komponentów THT. Czas montażu SMT to kilkadziesiąt sekund automatem. Czas montażu THT – kilka minut pracy operatora. Mimo niewielkiej liczby komponentów THT, ich montaż stanowi 60–70% czasu pracy ludzkiej w tym projekcie.
Lutowanie ręczne, falą czy selektywne – jak wybrać
Montaż THT realizuje się trzema metodami lutowania, każda o własnej charakterystyce kosztowej i jakościowej. Wybór zależy od wielkości serii, geometrii komponentów i wymagań jakościowych.
| Metoda | Charakterystyka | Optymalne zastosowanie |
| Lutowanie ręczne | Operator lutuje każde złącze klasyczną lutownicą lub stacją z grotem. Wymaga doświadczenia i precyzji. Najwyższa elastyczność, najwyższy koszt pracy. | Prototypy, krótkie serie (1–100 szt.), elementy nietypowe, serwis |
| Lutowanie falą | Płytka przechodzi nad płynną falą stopionego lutowia. Wszystkie złącza są lutowane jednocześnie. Wymaga przygotowania palety i programu. | Duże i bardzo duże serie (1000+ szt.), płytki z gęstym rozkładem THT |
| Lutowanie selektywne | Robotyczna głowica lutująca dociera do każdego złącza pojedynczo, ze sterowaną temperaturą. Hybryda elastyczności i automatyzacji. | Średnie serie (100–5000 szt.), płytki z elementami SMD wrażliwymi na falę |
Dla większości naszych klientów standardem jest lutowanie ręczne (przy prototypach i krótkich seriach) oraz selektywne (dla serii produkcyjnych). Lutowanie falą stosujemy świadomie tam, gdzie geometria płytki i wielkość serii to uzasadniają.
Koszty montażu THT – co naprawdę wpływa na cenę
Montaż THT jest droższy w przeliczeniu na komponent niż SMT – wynika to z faktu, że proces ten jest częściej ręczny lub półautomatyczny. Ale w pełnej kalkulacji projektu różnica jest mniejsza, niż się powszechnie sądzi.
Typowy koszt montażu pojedynczego komponentu
- SMT (automatyczny pick & place) – ułamek grosza za komponent (dziesiątki tysięcy komponentów na godzinę)
- THT ręczny – 1–3 zł za komponent (operator lutuje 50–150 komponentów na godzinę)
- THT selektywny – 0,30–1 zł za komponent
- THT falowy – 0,10–0,50 zł za komponent
Czynniki kosztotwórcze przy projektowaniu pod THT
Im więcej komponentów THT, tym wyższy koszt montażu. To często stanowi 60–70% kosztów pracy w projekcie hybrydowym, mimo że THT odpowiada za 5–20% komponentów. Świadome minimalizowanie THT (tam, gdzie technologia na to pozwala) to najszybsza droga do obniżenia kosztu jednostkowego.
Drugi ważny czynnik to wybór metody lutowania. Przy małych seriach (do 100 szt.) lutowanie ręczne jest najtańsze. Powyżej 500 sztuk warto rozważyć lutowanie selektywne. Powyżej 5000 sztuk, jeśli geometria płytki na to pozwala – lutowanie falą jest najekonomiczniejsze.
Najczęstsze błędy w projektach z elementami THT
W praktyce produkcyjnej regularnie obserwujemy te same powtarzające się błędy projektowe, które generują niepotrzebne koszty lub komplikacje na linii montażowej. Świadomość tych pułapek już na etapie projektu pozwala ich uniknąć.
Błąd 1: Nieczytelna polaryzacja kondensatorów elektrolitycznych
Operator wkładający kondensator elektrolityczny musi widzieć, którą stroną go zorientować. Jeśli oznaczenie polaryzacji jest zasłonięte przez sąsiedni komponent lub jest na sitodruku pod kondensatorem, niemal pewnie kiedyś trafi się błąd montażu – z dramatycznymi skutkami dla obwodu (wybuch kondensatora po włączeniu zasilania).
Błąd 2: Zbyt mała średnica otworów
Wyprowadzenia komponentów THT mają konkretne tolerancje (zwykle +/-0,05 mm). Otwór w PCB powinien być większy o 0,2–0,3 mm. Zbyt ciasny otwór uniemożliwia montaż lub wymaga rozwiercania – co drogo kosztuje czasowo.
Błąd 3: Brak miejsca na podstawkę lutowniczą
Operator lutujący ręcznie musi mieć dostęp do złącza grotem lutownicy. Komponent THT umieszczony zbyt blisko innego elementu (zwłaszcza wysokiego, np. transformatora) staje się trudny lub niemożliwy do polutowania bez ryzyka uszkodzenia sąsiedniego komponentu.
Błąd 4: Nieprzemyślana kolejność komponentów na płytce
Komponenty THT o różnych wysokościach powinny być rozmieszczone tak, by ułatwić montaż. Niskie elementy najpierw, wysokie później – inaczej operator musi obracać płytkę kilkukrotnie, co wydłuża czas montażu i zwiększa ryzyko błędów.
Pełna lista typowych błędów projektowych, z konkretnymi przykładami i sposobami unikania, znajduje się w artykule „Błędy w produkcji PCB i jak ich unikać”.
Montaż przewlekany THT w BaZeKo
Od ponad 25 lat BaZeKo realizuje kontraktowy montaż THT dla klientów z branż automatyki przemysłowej, automotive, oświetlenia LED, telekomunikacji, systemów alarmowych i przemysłu energetycznego. Nasz dział montażu przewlekanego obsługuje pełen zakres wolumenów – od prototypówpo średniooseryjną produkcję kontraktową. Wszystkie procesy realizujemy zgodnie z normami IPC-A-610 i ISO 9001:2015.
Większość projektów to realizacje hybrydowe SMT+THT, w których po wytworzeniu płytek wykonujemy najpierw montaż powierzchniowy SMT, a następnie dodajemy elementy przewlekane. Dla klientów seryjnych oferujemy też pełną logistykę i magazynowanie komponentów – kupujemy i przechowujemy komponenty u nas, klient zamawia partie gotowych modułów dokładnie wtedy, gdy ich potrzebuje.
Jeśli zastanawiasz się, czy warto powierzyć produkcję polskiemu partnerowi EMS zamiast szukać oferty w Azji, polecamy lekturę artykułu „Polski producent elektroniki – dlaczego warto produkować w Polsce”.
Podsumowanie
Montaż przewlekany THT nie jest reliktem przeszłości – jest dziś standardem w niemal każdej zaawansowanej aplikacji elektronicznej, choć w innym udziale niż w dawnych projektach. Współczesne urządzenia korzystają z hybrydowego montażu SMT+THT, w którym każda technologia robi to, w czym jest najlepsza: SMT zapewnia gęstość i niski koszt seryjny dla większości komponentów, THT – wytrzymałość mechaniczną i niezawodność dla elementów krytycznych.
Najważniejsza decyzja projektowa to świadomy wybór, które elementy obwodu wymagają THT, a które mogą pozostać w SMT. W praktyce sprowadza się to do kilku kryteriów: czy element jest mechanicznie obciążany, czy przewodzi wysokie prądy, czy jest dużych rozmiarów, czy musi pracować w trudnych warunkach. Dla typowego projektu hybrydowego THT odpowiada za 5–20% komponentów, ale za te elementy, które są krytyczne dla niezawodności i bezpieczeństwa urządzenia.
FAQ – najczęściej zadawane pytania
Czym jest montaż przewlekany THT?
Montaż przewlekany THT (Through-Hole Technology) to metoda montażu komponentów elektronicznych, w której długie metalowe wyprowadzenia elementów są przewlekane przez otwory w płytce drukowanej i lutowane od strony przeciwnej. Powstaje połączenie elektryczne i mechaniczne jednocześnie. To klasyczna technologia montażu elektroniki, stosowana od lat 50. XX wieku.
Kiedy bezwzględnie trzeba zastosować montaż THT?
THT jest niezbędny dla: złącz zewnętrznych o prądach powyżej 5 A, transformatorów i dużych dławików, kondensatorów elektrolitycznych dużej pojemności, elementów mechanicznie obciążanych (potencjometry, przyciski, gniazda), przekaźników mocy oraz aplikacji o ekstremalnych wymaganiach niezawodnościowych (kolejnictwo, lotnictwo, obronność, medycyna klasy II/III).
W jakich branżach montaż THT jest standardem?
THT jest dziś standardem w 9 kluczowych branżach: automatyka przemysłowa, automotive, energetyka i fotowoltaika, oświetlenie LED dużej mocy, kolejnictwo, lotnictwo i obronność, medycyna klasy II/III, sprzęt audio wysokiej klasy oraz przemysł chemiczny i petrochemiczny (urządzenia Ex). W każdej z tych branż wymagania niezawodnościowe lub prądowe wymuszają montaż przewlekany.
Czy montaż THT jest droższy od SMT?
Tak, w przeliczeniu na komponent. Montaż ręczny THT to 1–3 zł za komponent (operator lutuje 50–150 elementów na godzinę), podczas gdy SMT to ułamek grosza. Lutowanie selektywne THT obniża koszt do 0,30–1 zł za komponent, a lutowanie falą – do 0,10–0,50 zł. Mimo to w pełnym rachunku projektu THT odpowiada zwykle za 60–70% kosztu pracy montażowej, mimo że stanowi tylko 5–20% komponentów.
Czym jest montaż hybrydowy SMT + THT?
Montaż hybrydowy to standardowe rozwiązanie współczesnej elektroniki, w którym na jednej płytce stosuje się obie technologie. Najpierw realizowany jest pełny montaż SMT na automatach (rezystory, kondensatory, układy scalone), a następnie dodawane są elementy THT (złącza zasilania, transformatory, kondensatory elektrolityczne). 80–95% komponentów to zwykle SMT, 5–20% to THT.
Jakie są metody lutowania w THT?
Trzy główne metody: lutowanie ręczne (operator z lutownicą – idealne dla prototypów i krótkich serii do 100 szt.), lutowanie falą (płytka przechodzi nad falą stopionego lutowia – dla dużych serii 1000+ szt.), lutowanie selektywne (robotyczna głowica lutująca każde złącze pojedynczo – dla średnich serii 100–5000 szt. i płytek z wrażliwymi komponentami SMD).
Czy BaZeKo realizuje montaż THT?
Tak. BaZeKo od ponad 25 lat realizuje kontraktowy montaż THT dla branż przemysłowych, automotive, energetyki i oświetlenia LED. Obsługujemy pełen zakres wolumenów – od prototypów po średniooseryjną produkcję. Standardowo realizujemy projekty hybrydowe SMT+THT w modelu Full Turnkey.
Jak długo trwa cykl życia produktu z montażem THT?
Komponenty THT mają udokumentowaną niezawodność rzędu 30–50 lat pracy w trudnych warunkach. To znacznie więcej niż w przypadku SMT, gdzie wibracje, cykle termiczne i naprężenia mechaniczne stopniowo osłabiają lutowane złącza. Dlatego THT jest standardem w aplikacjach o długim cyklu życia – sygnalizacja kolejowa, sterowniki przemysłowe, urządzenia medyczne, gdzie wymiana modułu co kilka lat byłaby ekonomicznie nieakceptowalna.
Planujesz produkcję elektroniki z elementami THT?
Skontaktuj się z naszymi inżynierami – pomożemy dobrać optymalną technologię montażu dla Twojego projektu.
Skontaktuj się przez formularz kontaktowy lub mailowo: biuro@bazeko.pl | tel. 42 672 46 59
